Baza wiedzy

Praktyczne aspekty doboru polerki
Praktyczne aspekty doboru polerki

Kiedy pojawia się potrzeba polerować elementy wymagające wykończenia na wysoki połysk, okazuje się bardzo często, że do głowy przychodzi nam myśl o tarczy filcowej i paście polerskiej i oczywiście jest to bardzo dobry punkt zaczepienia dla realizacji takiego procesu, jednakże w rzeczywistości okazuje się to być bardziej skomplikowane, niż początkowo mogliśmy sądzić. W praktyce każdy proces, czy to wieloseryjny, czy małoseryjny, czy też hobbystyczny - wymaga pewnej analizy przypadku. W kontekście polerowania jest to również wymagane i bez odpowiedniego przygotowania się, nie zalecamy zabierać się do niego na szybko, nawet jeśli naszym przeciwnikiem jest czas realizacji, gdyż sama pasta i tarcza nie wystarczy, bo potrzebne jest nam do tego odpowiednio dobrane urządzenie, tzw. polerka.

 

Na pewno warto wiedzieć, czym jest polerowanie i co nam daje. W kilku słowach polerowanie to proces obróbki skrawaniem, ale w tym przypadku praca ubytkowa odbywa się w skali mikro. Podczas polerowania wstępnie przygotowana, bądź nie, powierzchnia musi zostać zwykle doprowadzona do lustrzanego efektu, zachowując chropowatość w okolicach 0,63 μm. Dalsze zmniejszanie chropowatości do okolic 0,01 μm jest realizowane stopniowo przez proces docierania i dogładzania. Polerując, sprawiamy, że wszelkie nierówności stopniowo są ucinane na najwyższych ich szczytach, aż do odpowiedniego poziomu wygładzenia danej powierzchni. Naszym narzędziem jest tarcza polerska oraz pasta polerska. Zarówno jeśli mówimy o tarczy, to do naszej dyspozycji jest duże spektrum materiałów wykonania, tak jak i w przypadku past znajdziemy produkty na każdy poszczególny etap polerski. Ewentualnie możemy posłużyć się odpowiednio wyselekcjonowanym sztabkami polerskimi jednoetapowymi (np. Pasta polerska LEA MAXFIN lub Pasta polerska LEA MIDAS).

 

Dzięki polerowaniu:

 

  • uzyskujemy odpowiednie właściwości wizualno-estetyczne,
  • zmniejszamy podatność na korozję,
  • zmniejszamy współczynnik tarcia,
  • poprawiamy aspekty aerodynamiczne,
  • poprawiamy szczelność mechaniczną,
  • uzyskujemy odpowiednią refleksyjność,
  • minimalizujemy agregację zanieczyszczeń powierzchni.

 

Od czego zatem zacząć ?

 

W pierwszej kolejności powinniśmy wziąć pod uwagę ilość materiału (detali), jaki mamy do wypolerowania. Zabierając się za produkcję jednostkową (okazjonalną), możemy posłużyć się urządzeniami warsztatowymi, niewielkiej mocy, zwykle poniżej 1 kW. Są to maszyny, które zwykle nie mogą pracować w trybie ciągłym S1, a ich odporność na wnikanie pyłów z zewnątrz jest daleka od klasy IP54. Takie urządzenia można postawić zarówno na stole jak i na podeście roboczym. Zajmują zwykle niewiele miejsca. Jednakże nie pozwalają one na zamocowanie tarcz polerskich o średnicach większych niż 200 mm i szerokościach rzędu 50 mm i więcej. Przykładem niezawodnej warsztatowej polerki z tarczami w rozmiarze 150 mm jest urządzenie Scantool Model SC 150 POE. Jeżeli szukamy urządzenia z tarczami o wymiarze 200 mm, najlepszym wyborem będzie Scantool Model SC 200 POE.

 

Jeśli z kolei potrzebujemy wykonać pracę, która będzie się wiązała z wypełnieniem pełnych 8 godzin czasu pracy, w 2-3 zmianach w ciągu doby, nie mówiąc już o pełnych 5 dniach pracy, to powinniśmy zdecydować się maszyny, które posiadają odpowiednio dużą moc silnika, przynajmniej 1-4 kW na jedno wrzeciono. Maszyny powinny posiadać duży wał, odpowiednio wyważony, który dodatkowo powinien być zamocowany w konstrukcji uniemożliwiającej wnikanie pyłów z procesu obróbczego. Przykładem takiego urządzenia, dostosowanego do ciągłej 3-zmianowej pracy, jest niezawodna duńska żeliwna polerka KEF MOTOR POD 10. Dzięki takiemu kierunkowi poszukiwań mamy pewność, że docelowo praca ręczna odbędzie się bez przykrych niespodzianek i będzie powtarzalna. Szczególnym przypadkiem produkcji ciągłej jest możliwość wykorzystania robota polerskiego, który za pośrednictwem odpowiedniej klasy maszyny będzie wykonywał pracę w sposób ciągły. Przy czym zasada doboru polerki dla celi z robotem będzie praktycznie identyczna jak tej dla pracy ręcznej.

 

Średnica i szerokość tarczy, jest zwykle dostosowana do wielkości urządzenia. Zwykle na mocniejsze maszyny jesteśmy w stanie założyć mniejsze i węższe tarcze aniżeli odwrotnie, na małe maszyny większe. Jeśli maszyna ma pracować zawsze z jednym typem detalu lub podobnymi w pewnym zakresie gabarytów, to możemy celować w narzucone, sztywne parametry obsługiwanych „mopów” (ograniczeniem jest konstrukcja i wielkość osłon). Natomiast tam, gdzie przewidywana praca będzie wykonywana na detalach różnej wielkości i o różnym kształcie to powinna być wzięta pod uwagę uniwersalność, chociażby nawet taka, która uwzględnia w konstrukcji wrzecion zamocowanie trzpieni stożkowych na tarcze nakręcane. Tam, gdzie będziemy zmuszeni manewrować detalem wzdłuż jego krzywizn, wybierzmy maszyny na tarcze w okolicy 30-50 mm szerokości. Jeśli z kolei trzeba będzie polerować szersze i płaskie powierzchnie, dobrym rozwiązaniem będzie maszyna z tarczami w okolicy 100 mm szerokości. Do precyzyjniejszej polerki (np. biżuterii) maszyna na tarcze 150-200 mm średnicy przy 1 calu szerokości będzie z pewnością maksymalnym, po co powinniśmy sięgnąć.

 

Wielkość stosowanych tarcz, a w szczególności ich średnica musi być rozpatrywana wspólnie z obrotami, na których pracuje polerka. Jeśli zdecydujemy się na maszynę, która obsługuje tarcze np. o wymiarze 900 mm, to dobrze jest regulować prędkość pracy falownikiem. Jak wiadomo wraz ze zmniejszaniem się średnicy, w naszym przypadku zużyciem tarczy, prędkość obwodowa spada. Jednakże wystarczającymi zazwyczaj obrotami wrzecion są dwie prędkości silnika 1400 i 2800 RPM, przy okazji średnic ok. 350-250 mm. Dzięki wymienionym parametrom powinniśmy uzyskać prędkość w zakresie ok. 30-50 m/s prędkości roboczej tarczy, która ma zastosowana w typowych prac polerskich na terenie zakładów usługowych czy produkcyjnych.

 

Przy okazji polerowania wygodnym rozwiązaniem jest wykorzystanie polerki dwuwrzecionowej. Przykładem najmocniejszych urządzeń polerskich w branży, są niemieckie maszyny firmy IMM Maschinenbau, które przed laty znane były jako METABO lub IBS, a model 72730 lub 72780 to najbardziej popularne polerki w przemysłowym procesie polerowania. Dwutarczowa maszyna załatwia zwykle proces dwuetapowy, gdyż na jednym wale mamy tarcze z pastą na pierwszy etap polerski a na drugim, tarcze na finisz z odpowiednią pastą wykończeniową (np. Chromax Super). Ale nie jest to jedyny powód, bowiem maszyna z dwoma wałami zapewnia również ciągłą pracę dwóch operatorów polerujących jednocześnie. Zazwyczaj maszyny jednowrzecionowe stosowane są tam, gdzie nie ma specjalnych wymagań co do wydajności, a maszyna stanowi pewnego rodzaju dodatek do procesów lub urządzenie jest przeznaczone do pracy w tandemie z robotem.

 

Nie mniejszej uwadze podczas doboru naszej nowej polerki powinien być poświęcony czas na przyjrzenie się aspektom bezpieczeństwa pracy operatora. O ile zazwyczaj korpus silnika i wrzeciona zamknięte są w obudowie uniemożliwiającej dostęp do ruchomych części z zewnątrz, czy też przykręcana podstawa uniemożliwia wywrócenie się maszyny, tak sytuacja z kołami polerskimi prezentuje się inaczej. Specyfika maszyny wymusza, aby praca odbywała się na szybko obracającym się narzędziu. Konsekwencją takiego ruchu mogą być przypadki niepożądane:

 

  • wciągnięcie detalu obrabianego pomiędzy tarcze a odsłony kół i wyrzut detalu,
  • wciągnięcie ręki operatora pod tarcze i zwichnięcia,
  • zahaczenie detalu o wystające nieobłe krawędzie co prowadzi do wyszarpywania materiału,
  • zbyt bliskie (przy krótkim wale) umiejscowione tarczy w odległości od korpusu prowadzi zwykle do zahaczenia części oraz wyrzutu, odbicia i w konsekwencji doprowadza do stłuczenia.

 

Dlatego też wszędzie tam, gdzie mamy do czynienia z detalami niewielkimi, urządzenia polerskie powinny być wyposażone w zamknięte osłony kół polerskich, gdzie powierzchnia robocza dostosowana jest do wymiaru części polerowanej. W przypadku gdy detale wymagają manewrowania wzdłuż krzywizny geometrii, to dobrym rozwiązaniem jest mimo wszystko zrezygnowanie z osłony i praca przy maksymalnie wydłużonym wale. Jednakże wtedy wyzwaniem będzie sposób wyciągu pyłu polerskiego. Dodatkowym dobrym rozwiązaniem z punktu widzenia bezpieczeństwa będzie na pewno zastosowanie okularów ochronnych lub przyłbicy i doposażenie polerki o hamulec silnika pozwalający w razie niebezpieczeństwa na prawie natychmiastowe wyhamowanie silnika.

 

Oczywiście nic nie usprawiedliwia niewłaściwej obsługi maszyny i każdy pracownik powinien być odpowiednio przeszkolony. 

Wstecz

Zadzwoń Wyślij e-mail trasa dojazdu