Kiedy pojawia się potrzeba polerować elementy wymagające wykończenia na wysoki połysk, okazuje się bardzo często, że do głowy przychodzi nam myśl o tarczy filcowej i paście polerskiej i oczywiście jest to bardzo dobry punkt zaczepienia dla realizacji takiego procesu, jednakże w rzeczywistości okazuje się to być bardziej skomplikowane, niż początkowo mogliśmy sądzić. W praktyce każdy proces, czy to wieloseryjny, czy małoseryjny, czy też hobbystyczny - wymaga pewnej analizy przypadku. W kontekście polerowania jest to również wymagane i bez odpowiedniego przygotowania się, nie zalecamy zabierać się do niego na szybko, nawet jeśli naszym przeciwnikiem jest czas realizacji, gdyż sama pasta i tarcza nie wystarczy, bo potrzebne jest nam do tego odpowiednio dobrane urządzenie, tzw. polerka.
Na pewno warto wiedzieć, czym jest polerowanie i co nam daje. W kilku słowach polerowanie to proces obróbki skrawaniem, ale w tym przypadku praca ubytkowa odbywa się w skali mikro. Podczas polerowania wstępnie przygotowana, bądź nie, powierzchnia musi zostać zwykle doprowadzona do lustrzanego efektu, zachowując chropowatość w okolicach 0,63 μm. Dalsze zmniejszanie chropowatości do okolic 0,01 μm jest realizowane stopniowo przez proces docierania i dogładzania. Polerując, sprawiamy, że wszelkie nierówności stopniowo są ucinane na najwyższych ich szczytach, aż do odpowiedniego poziomu wygładzenia danej powierzchni. Naszym narzędziem jest tarcza polerska oraz pasta polerska. Zarówno jeśli mówimy o tarczy, to do naszej dyspozycji jest duże spektrum materiałów wykonania, tak jak i w przypadku past znajdziemy produkty na każdy poszczególny etap polerski. Ewentualnie możemy posłużyć się odpowiednio wyselekcjonowanym sztabkami polerskimi jednoetapowymi (np. Pasta polerska LEA MAXFIN lub Pasta polerska LEA MIDAS).
Dzięki polerowaniu:
Od czego zatem zacząć ?
W pierwszej kolejności powinniśmy wziąć pod uwagę ilość materiału (detali), jaki mamy do wypolerowania. Zabierając się za produkcję jednostkową (okazjonalną), możemy posłużyć się urządzeniami warsztatowymi, niewielkiej mocy, zwykle poniżej 1 kW. Są to maszyny, które zwykle nie mogą pracować w trybie ciągłym S1, a ich odporność na wnikanie pyłów z zewnątrz jest daleka od klasy IP54. Takie urządzenia można postawić zarówno na stole jak i na podeście roboczym. Zajmują zwykle niewiele miejsca. Jednakże nie pozwalają one na zamocowanie tarcz polerskich o średnicach większych niż 200 mm i szerokościach rzędu 50 mm i więcej. Przykładem niezawodnej warsztatowej polerki z tarczami w rozmiarze 150 mm jest urządzenie Scantool Model SC 150 POE. Jeżeli szukamy urządzenia z tarczami o wymiarze 200 mm, najlepszym wyborem będzie Scantool Model SC 200 POE.
Jeśli z kolei potrzebujemy wykonać pracę, która będzie się wiązała z wypełnieniem pełnych 8 godzin czasu pracy, w 2-3 zmianach w ciągu doby, nie mówiąc już o pełnych 5 dniach pracy, to powinniśmy zdecydować się maszyny, które posiadają odpowiednio dużą moc silnika, przynajmniej 1-4 kW na jedno wrzeciono. Maszyny powinny posiadać duży wał, odpowiednio wyważony, który dodatkowo powinien być zamocowany w konstrukcji uniemożliwiającej wnikanie pyłów z procesu obróbczego. Przykładem takiego urządzenia, dostosowanego do ciągłej 3-zmianowej pracy, jest niezawodna duńska żeliwna polerka KEF MOTOR POD 10. Dzięki takiemu kierunkowi poszukiwań mamy pewność, że docelowo praca ręczna odbędzie się bez przykrych niespodzianek i będzie powtarzalna. Szczególnym przypadkiem produkcji ciągłej jest możliwość wykorzystania robota polerskiego, który za pośrednictwem odpowiedniej klasy maszyny będzie wykonywał pracę w sposób ciągły. Przy czym zasada doboru polerki dla celi z robotem będzie praktycznie identyczna jak tej dla pracy ręcznej.
Średnica i szerokość tarczy, jest zwykle dostosowana do wielkości urządzenia. Zwykle na mocniejsze maszyny jesteśmy w stanie założyć mniejsze i węższe tarcze aniżeli odwrotnie, na małe maszyny większe. Jeśli maszyna ma pracować zawsze z jednym typem detalu lub podobnymi w pewnym zakresie gabarytów, to możemy celować w narzucone, sztywne parametry obsługiwanych „mopów” (ograniczeniem jest konstrukcja i wielkość osłon). Natomiast tam, gdzie przewidywana praca będzie wykonywana na detalach różnej wielkości i o różnym kształcie to powinna być wzięta pod uwagę uniwersalność, chociażby nawet taka, która uwzględnia w konstrukcji wrzecion zamocowanie trzpieni stożkowych na tarcze nakręcane. Tam, gdzie będziemy zmuszeni manewrować detalem wzdłuż jego krzywizn, wybierzmy maszyny na tarcze w okolicy 30-50 mm szerokości. Jeśli z kolei trzeba będzie polerować szersze i płaskie powierzchnie, dobrym rozwiązaniem będzie maszyna z tarczami w okolicy 100 mm szerokości. Do precyzyjniejszej polerki (np. biżuterii) maszyna na tarcze 150-200 mm średnicy przy 1 calu szerokości będzie z pewnością maksymalnym, po co powinniśmy sięgnąć.
Wielkość stosowanych tarcz, a w szczególności ich średnica musi być rozpatrywana wspólnie z obrotami, na których pracuje polerka. Jeśli zdecydujemy się na maszynę, która obsługuje tarcze np. o wymiarze 900 mm, to dobrze jest regulować prędkość pracy falownikiem. Jak wiadomo wraz ze zmniejszaniem się średnicy, w naszym przypadku zużyciem tarczy, prędkość obwodowa spada. Jednakże wystarczającymi zazwyczaj obrotami wrzecion są dwie prędkości silnika 1400 i 2800 RPM, przy okazji średnic ok. 350-250 mm. Dzięki wymienionym parametrom powinniśmy uzyskać prędkość w zakresie ok. 30-50 m/s prędkości roboczej tarczy, która ma zastosowana w typowych prac polerskich na terenie zakładów usługowych czy produkcyjnych.
Przy okazji polerowania wygodnym rozwiązaniem jest wykorzystanie polerki dwuwrzecionowej. Przykładem najmocniejszych urządzeń polerskich w branży, są niemieckie maszyny firmy IMM Maschinenbau, które przed laty znane były jako METABO lub IBS, a model 72730 lub 72780 to najbardziej popularne polerki w przemysłowym procesie polerowania. Dwutarczowa maszyna załatwia zwykle proces dwuetapowy, gdyż na jednym wale mamy tarcze z pastą na pierwszy etap polerski a na drugim, tarcze na finisz z odpowiednią pastą wykończeniową (np. Chromax Super). Ale nie jest to jedyny powód, bowiem maszyna z dwoma wałami zapewnia również ciągłą pracę dwóch operatorów polerujących jednocześnie. Zazwyczaj maszyny jednowrzecionowe stosowane są tam, gdzie nie ma specjalnych wymagań co do wydajności, a maszyna stanowi pewnego rodzaju dodatek do procesów lub urządzenie jest przeznaczone do pracy w tandemie z robotem.
Nie mniejszej uwadze podczas doboru naszej nowej polerki powinien być poświęcony czas na przyjrzenie się aspektom bezpieczeństwa pracy operatora. O ile zazwyczaj korpus silnika i wrzeciona zamknięte są w obudowie uniemożliwiającej dostęp do ruchomych części z zewnątrz, czy też przykręcana podstawa uniemożliwia wywrócenie się maszyny, tak sytuacja z kołami polerskimi prezentuje się inaczej. Specyfika maszyny wymusza, aby praca odbywała się na szybko obracającym się narzędziu. Konsekwencją takiego ruchu mogą być przypadki niepożądane:
Dlatego też wszędzie tam, gdzie mamy do czynienia z detalami niewielkimi, urządzenia polerskie powinny być wyposażone w zamknięte osłony kół polerskich, gdzie powierzchnia robocza dostosowana jest do wymiaru części polerowanej. W przypadku gdy detale wymagają manewrowania wzdłuż krzywizny geometrii, to dobrym rozwiązaniem jest mimo wszystko zrezygnowanie z osłony i praca przy maksymalnie wydłużonym wale. Jednakże wtedy wyzwaniem będzie sposób wyciągu pyłu polerskiego. Dodatkowym dobrym rozwiązaniem z punktu widzenia bezpieczeństwa będzie na pewno zastosowanie okularów ochronnych lub przyłbicy i doposażenie polerki o hamulec silnika pozwalający w razie niebezpieczeństwa na prawie natychmiastowe wyhamowanie silnika.
Oczywiście nic nie usprawiedliwia niewłaściwej obsługi maszyny i każdy pracownik powinien być odpowiednio przeszkolony.
Wstecz