Baza wiedzy

Czym zastąpić mikrokulki szklane ?
Czym zastąpić mikrokulki szklane ?

Mikrokulki szklane  to jeden z najczęściej stosowanych materiałów w procesach szkiełkowania powierzchni. Można używać ich zarówno na sucho jak i na mokro. Materiał ten jest alternatywą dla piasku kwarcowego, który oficjalnie został zakazany w 2004 roku, w związku z dużym prawdopodobieństwem wystąpienia pylicy płuc. Poza ograniczeniami zdrowotnymi zamiana  piasku na mikrokulki szklane pozwoliła na zmniejszenie ilości materiału wykorzystywanego w trakcie produkcji, a co za tym idzie zmniejszenie ilości materiału będącego w transporcie oraz mniejsze ilości powstałych odpadów. Dla porównania piasek kwarcowy konsumowany jest w ilości ok.  50 kg/m2 w stosunku do ok. 3,5kg/m2 dla mikrokulek szklanych.

 

Ponadto, mikrokulki szklane to materiał obojętny chemicznie. Nie powodują wtrąceń tzw. Inkrustacji. Mikrokulki szklane, potocznie zwane również śrutem szklanym, używane są szeroko w produkcji masowej do czyszczenia powierzchni materiałów z np.:

  • zgorzelin po spawaniu,
  • nalotów barwnych,
  • tlenków metali,
  • piasków formierskich,
  • starych klei,
  • powłok lakierniczych,
  • materiałów gumowych,
  • tworzyw sztucznych.

 

Erozyjność materiału szklanego jest ok. 40 razy mniejsza od korundu o tej samej ziarnistości, co w praktyce oznacza znacznie mniejsze ubytki materiału bazowego i zachowanie wymiarów detali. Co więcej, mikrokulki szklane znajdują swoje zastosowanie w pracach wykończeniowych (np. satynowanie aluminium, matowienie stali nierdzewnej, ujednolicanie powierzchni narzędzi medycznych, itp.) oraz w procesach kulowania, czyli umacniania powierzchni metali w celu uzyskania lepszych wartości zmęczeniowych i większej odporności korozyjnej w przypadku np. wałów korbowych, kół zębatych czy elementów układu kierowniczego.

 

Jednakże stojące czasem przed firmami wymagania co do ograniczania kosztów produkcji i szukania rozwiązań bardziej ekonomicznych, to również tak jak i w przypadku piasku kwarcowego tak i w przypadku mikrokulek szklanych, pojawia się potrzeba zastępowania ich innym środkiem ściernym. Oczywiście jest niemożliwe, aby wyeliminować całkowicie mikrokulki szklane z procesów obróbki strumieniowo ściernej, ponieważ w wielu przypadkach ekonomika procesów obróbczych i wymagania co do powierzchni nie pozwalają na modyfikację zadanych ścierniw (np. stosunkowo niskie i bardziej precyzyjne gradacje). To dlatego mikrokulki szklane nadal pozostaną bardzo chętnie wybieranym środkiem do piaskarek.  

 

Jak zatem odpowiedzieć na tytułowe pytanie?

 

Otóż tam, gdzie to jest możliwe, mikrokulki szklane można zastąpić, wykorzystując do tego śrut nierdzewny (chromoniklowy, chromowy) o różnych strukturach budowy ziarna np. kulistej (np. czyszczenie) albo ostrej (np. wyprowadzanie pod farby). Śrut nierdzewny występuję w wielu gradacjach, przykładowo są to 0-0,2 mm, 0,1-0,3 mm, 0,2-0,4 mm. Jednakże w przypadku bardziej wyrafinowanych procesów i tam, gdzie jest to ekonomicznie uzasadnione, producenci przewidują zwykle możliwość precyzyjniejszego doboru zakresu gradacji.

 

Śrut nierdzewny może być z powodzeniem stosowany na takich materiałach jak:

  • aluminium,
  • mosiądz,
  • cynk,  
  • stal nierdzewna,  
  • niemetale,
  • beton,
  • granit.

 

Poza mikrokulkami szklanymi z powodzeniem może zastąpić on śrut staliwny, korund, garnet czy inne ścierniwa mineralne.

 

Biorąc pod uwagę strukturę chemiczną i właściwości  techniczne śrut nierdzewny zapewnia:

 

  • krótsze czasy obróbki do uzyskania zadanych parametrów powierzchni,
  • dłuższe czasy do wymiany ścierniwa dzięki kilkudziesięciokrotnie wyższej żywotności,
  • kilkudziesięciokrotnie niższe zapylenie podczas pracy,
  • ograniczenie problemu elektryzowania się obrabianych materiałów,
  • czystość obróbki niepowodująca zabarwień na powierzchniach obrabianych metali,
  • bezpieczeństwo tam, gdzie wtrącenia ferrytyczne nie mogą być tolerowane,
  • jasny, metaliczny wygląd obrabianej powierzchni,
  • możliwość zastosowania zarówno w kabinach pneumatycznych jak i w śrutownicach rzutowych.

 

Obszary głównego zastosowania śrutu nierdzewnego:

 

  • wykańczanie powierzchni odlewów i odkuwek,
  • usuwanie powłok ceramicznych z odlewów,
  • czyszczenie po hartowaniu,
  • gratowanie (usuwanie zadziorów, wypływów),
  • wyprowadzanie powierzchni pod farby i powłoki (np. lakierowanie, cynkowanie),
  • gratowanie i czyszczenie spawów,
  • regeneracja części samochodowych,
  • czyszczenie kamienia i wyrobów z betonu.

 

Biorąc pod uwagę powyższe i doświadczenia zakładów produkcyjnych można śmiało powiedzieć, że prym popularności wiodą zwykle dwa śruty: chromo-niklowy kulisty oraz chromowy ostry, a najczęściej zmiany ścierniwa dotyczą produkcji, w której wykorzystywane są kabiny pneumatyczne, inżektorowe lub komory śrutownicze z odzyskiem.

 

Idąc dalej, bardzo ważnym aspektem przy procesie zmiany materiału ściernego jest jego cena. Nie należy zapominać, że materiał nierdzewny w przeliczeniu na cenę kulek szklanych (za 1 kg) jest  zwykle kilkukrotnie droższy, jednakże w ogólnym rozrachunku jego opłacalność (relacja jakość / cena) jest w pełni uzasadniona.

 

Oczywiście należy też brać pod uwagę wszelkie inne aspekty pracy śrutowniczej, takie jak: koszt jednostkowy obróbki w przeliczeniu na detal, ilości materiałów poddawanych obróbce strumieniowo ściernej czy też wydajność, jaką chcemy osiągnąć.

 

Żeby jednak mieć pewność, czy w danym zakładzie zastąpienie mikrokulek szklanych przyniesie wymierne korzyści, należy jak zawsze przeprowadzić próby technologiczne z wybranym wstępnie śrutem.

 

Skontaktuj się z nami, a pomożemy opracować proces obróbki strumieniowo - ściernej dopasowany do Twoich wymagań. 

 

 

 

Wstecz

Zadzwoń Wyślij e-mail trasa dojazdu