Baza wiedzy

Kiedy wybrać urządzenie korytowe, wibrator rynnowy do obróbki wibrościernej ?
Kiedy wybrać urządzenie korytowe, wibrator rynnowy do obróbki wibrościernej ?

Wibrator rynnowy, potocznie zwany wibratorem korytowym, to maszyna wykorzystywana w procesach związanych z obróbką wibrościerną. Jest urządzeniem równolegle stosowanym pośród innych typów maszyn realizujących procesy „bębnowania”. Przy okazji mowy o nim, można spotkać się również z nazwą koryto, wanna, tumbler czy też wygładzarka pojemnikowa. Jednakże konstrukcja maszyny korytowej pozwala zauważyć, iż została ona przygotowana do zadań specjalnych, inaczej niż to jest w przypadku maszyn kołowych. Oczywiście nie wyklucza to stosowania jej w podstawowych procesach obróbczych.

 

Odmienna na pierwszy rzut oka budowa nacechowana jest wydłużonym kształtem pojemnika, dochodzącym nawet do kilku metrów długości, użebrowaniem (szczególnie istotnym w procesach z kształtkami nierdzewnymi), brakiem wbudowanej separacji mechanicznej detali czy też możliwością zasilenia przez dwa przeciwlegle umiejscowione silniki, lub w podstawowych wersjach montowane pod czaszą roboczą.

 

Dzięki konfiguracji modeli można uzyskać maszyny, które dodatkowo wyposażane są w klapy akustyczne, obniżające poziom hałasu do dopuszczalnych 85 dB. Tak samo sytuacja przedstawia się w przypadku separacji detali, gdzie możliwość konfiguracji maszyny o zewnętrzny separator, pozwala zaoszczędzić cenny czas na ręcznym wybieraniu dużych serii małych detali. Praca każdego z urządzeń kontrolowana jest z poziomu skrzynki sterującej, która np. może zostać doposażona w falownik do regulacji intensywności pracy maszyny. Ponadto do poprawnej realizacji procesu każda maszyna powinna mieć na wyposażeniu pompkę technologiczną doprowadzającą chemię wspomagającą proces.

 

Przeznaczaniem maszyn korytowych, jak każdych urządzeń pojemnikowych jest gratowanie, szlifowanie powierzchni, zaokrąglanie i zaoblanie krawędzi, polerowanie detali, gratowanie naciskowe i kulowanie detali wykrawanych, odlewanych, odkuwanych czy obrabianych maszynowo.


Głównym zamysłem stworzenia maszyn korytowych była możliwość zastosowania ich przy jednostkowej obróbce detali długich i ciężkich, a których to obróbka nie byłaby możliwa w maszynach kołowych. Mowa tu o częściach takich jak np.:

 

  • wały rozrządu,
  • łopaty turbin,
  • dźwigary skrzydeł lotniczych,
  • długie oraz przestrzenne podzespoły do budowy maszyn,
  • odlewane figury artystyczne,
  • frezowane płyty,
  • obudowy odlewane,
  • wydruki 3D z metalu i tworzyw sztucznych,
  • obróbka płyt kamiennych.

 

Faktem jest, jak wcześniej zostało wspomniane, że wibratory korytowe służą również do obróbki dużych ilości małych detali. Możemy realizować taki proces, wykorzystując do tego maszyny różnych pojemności od np. 20 litrów w górę czy też stosując równolegle separatory. Niewielkie detale, w rozmiarze od kilku do max. kilkunastu centymetrów, możemy obrabiać, chcąc np. szybko usunąć większe naddatki materiału, odtłuścić powierzchnie detali, zaokrąglić krawędzie detali lub je wypolerować. Ale jak zawsze, tak i tu należy zwrócić uwagę na aspekt separowania, po wykonanej pracy, gdzie o ile w przypadku materiałów magnetycznych usprawnieniem może być ręczny separator z w budowanym magnesem, czy w przypadku większych detali można pokusić się o ręczne wyciąganie jeden za drugim, tak w przypadku pozostałych, trzeba wykorzystać do tego zadania otwór wyładowczy przy dnie czaszy i odseparować detale razem z użytymi kształtkami obróbczymi. Separacja przy wykorzystaniu zsypni kształtek może odbywać się przy użyciu sit wibracyjnych z odpowiednio dobranym elementem separującym, a mogą to być np.: sita prętowe, PE z otworami czy siatkowe. Ten kierunek możemy obrać kiedy mamy do czynienia z detalami rzędu max. kilku do kilkunastu cm. Mogą to być detale pochodzące z szerokiego spektrum procesów obróbczych, np.:

 

  • po cięciu, toczeniu, frezowaniu,
  • po laserze,
  • po druku 3D,
  • po odlewaniu,
  • po wstępnym szlifowaniu ręcznym,
  • detale przeznaczone do polerowania,
  • detale do regeneracji.

 

Należy mieć na uwadze, że najważniejszymi parametrami doboru maszyny korytowej są takie parametry jak szerokość, długość przestrzeni roboczej czy jej głębokość. W przypadku małych detali, które chcemy separować, należy zawsze dodatkowo upewnić się, czy średnica otworu wyładowczego, umożliwi płynne opuszczanie maszyny przez kształtki i detale.

 

Mimo iż popularność na rynku wiodą maszyny kołowe, które stosowane wszędzie tam, gdzie masowo produkowane są detale powtarzalne, to jednak niezaprzeczalną zaletą wibratorów rynnowych jest możliwość wygodnego regulowana szerokości przestrzeni roboczej przy użyciu przegród. Nie jest to standardowa opcja każdej maszyny, ale do konfigurowanie urządzenia  o szyny do mocowania przegród znacząco podnosi uniwersalność wibratora korytowego.

 

Stosowanie przegród ma ogromne znaczenie tam, gdzie pojawia się konieczność obróbki detali delikatnych (mogą to być oczywiście duże elementy o ścisłych wymaganiach technicznych), czyli takich, których powierzchnia nie może zostać w żaden sposób uszkodzona w wyniku zderzeń detalu o detal (np. branża elementów silników lotniczych, osprzętu implantacyjnego czy też docelowych elementów pracujących przy wysokiej szczelności).

 

Stosując klapy rozdzielające, zyskujemy pełną kontrolę nad obróbką każdej części z osobna. Ponadto zaletą płyt przedzielających wannę wibracyjną jest możliwość obróbki w tym samym czasie detali, które nie mogą się ze sobą mieszać, jednakże przy separacji zmuszeni jesteśmy wtedy  do osobnego wyciągania detali spośród wypełnionych wsadem komór. Warto tu zaznaczać, że wtedy także, przydatnym narzędziem okazuje się być falownik, dzięki któremu możemy obniżyć prędkość obróbki i wyłapywać pojawiające się, obrobione "na gotowo" elementy.

 

Dodatkowo trzeba pamiętać, że mogą pojawić się takie sytuacje w produkcji, gdzie będzie zależało nam na wykorzystaniu całej długości przestrzeni roboczej i tym samym jednoczesnej obróbce kilku detali delikatnych. Nic straconego i tu, otóż w praktyce wykorzystywane są elementy, najczęściej wykonane z tworzyw sztucznych, które mocują kilka elementów w "klatce", a ta następnie zanurzana jest w pracującym ścierniwie, bez obawy o uszkodzenia.

 

Podsumowując zaprezentowane informacje, można śmiało stwierdzić, iż decyzja o wyborze urządzenia korytowego zawsze powinna być podyktowana planowaną ilością obróbki detali długich i nietypowych, bo o ile produkcja nastawiona jest wyłącznie na tego typu elementy, to w przypadku równoległej potrzeby obróbki detali o niewielkich rozmiarach i przy dużych ilościach, być może dobrym kierunkiem byłaby decyzja o wybraniu maszyny kołowej. Co więcej, o ile istnieje fizyczna możliwość, w pierwszej kolejności wybór powinien zostać poprzedzony odpowiednimi próbami technologicznymi. Pozwalają one przyjrzeć się kinematyce ruchu detali pośród wsadu kamieni obróbczych. Testy pozwalają zauważyć również problemy, na które można natrafić w docelowej fazie produkcji, tym samym zaoszczędzając sobie późniejszych problemów.

 

Nie wiesz jakie urządzenie wybrać ? Skontaktuj się z nami, a nasi pracownicy dobiorą odpowiednią maszynę i proces obróbki, dopasowany do Twoich wymagań ! 

Wstecz

Zadzwoń Wyślij e-mail trasa dojazdu